Сергей Вениаминович, тема нашего номера и нашего разговора – модернизация. Как актуален вопросец обновления производственного оборудования для Кольской ГМК?
Хоть какое промышленное предприятие, ежели оно желает быть конкурентоспособным, неминуемо будет заниматься модернизацией. Так как изменяются техника и технологии, изменяются требования к продукции, ставятся новейшие задачки, которым обязана соответствовать и производственная, и кадровая инфраструктура.
И какие задачки стоят на этот момент перед возглавляемым вами предприятием?
Они определены Стратегией развития «Норильского никеля» на период до 2025 года, которую компания утвердила практически в декабре прошедшего года. Главные цели понятны и присущи, наверняка, хоть какому акционерному обществу: повышение размеров производства цветных металлов, увеличение экономических характеристик работы, решение экологических заморочек. Достижению этих целей, на самом деле, подчинены все наши вкладывательные проекты.
Идет речь о каких-либо отдельных направлениях либо можно говорить о модернизации всего производственного комплекса КГМК?
В силу объективных обстоятельств в той либо другой степени будут затронуты все переделы. Во-1-х, чего же греха таить, из-за того что выпуск металлов мы сейчас ведем по технологиям середины прошедшего века – неэффективным, трудоемким, морально устаревшим. Во-2-х, этого требуют задачки, поставленные Стратегией-2025, о которых я уже говорил. Чтоб выпускать больше металлов, нам нужно добывать больше руды.
А ежели конкретнее, сколько планируете добывать? И сколько добываете на данный момент?
По руде наша сегоднящая «паспортная мощность», ежели можно так огласить, находится на уровне 8 млн тонн в год. В 2011-м руды мы добыли больше плана, на уровне 8,4 млн тонн. Но многообещающая планка – 9 млн, а означает, нужно развивать рудную базу. Мы в этом направлении, во-1-х, активно увлечены существующими добывающими мощностями – окончили 3-й пусковой комплекс нашего главенствующего рудника, «Северный-Глубокий», и готов проект 4-го пускового комплекса, с которым пойдем на горизонт 440 метров. И во-2-х, параллельно ведем доразведку и определяем перспективы разработки остальных месторождений, которые находятся у нас на балансе.
В принципе мы уже на данный момент лицезреем, где и как взять разыскиваемые 9 млн тонн руды, а далее возникает иная задачка – обогатительная фабрика обязана быть готова принять растущее количество сырья. Не просто принять, а переработать его очень отлично. Все-же руды на Кольском полуострове бедные, со сложным хим и минералогическим составом, и о повышении степени извлечения металлов нам приходится мыслить повсевременно.
Эта задачка также решаемая?
Полагаю, что да. Другое дело – отыскать более лучший метод ее решения. Мы пытаемся сделать это поочередно: пробуем те либо другие схемы, оцениваем, есть ли эффект, и ежели да – то продолжаем работу.
А именно, на обогатительной фабрике мы уже модернизировали один из 3-х дробильных каскадов, поставив современные молотилки Metso. Сейчас – пришел черед оставшихся каскадов, и они как раз и дозволят нам повысить производительность фабрики до 9 млн тонн. Сразу на остальных участках фабрики будем ставить современные гидроциклоны, чинить флотационные машины – то есть передел обогащения планируем модернизировать достаточно серьезно. В этом году направим туда наиболее 200 млн руб.
В рамках Кольской ГМК это суровые инвестиции?
Да, солидные. По этому году мы выходим на рекордные в истории КГМК вложения в обновление техники и оборудования – 3,3 миллиардов руб. Опыт указывает, что эффективнее инвестировать в новое, ежели чинить и содержать старенькое оборудование. Это общий курс «Норильского никеля», и такие вливания – далековато не разовые, до 2016 года мы в Кольской ГМК будем направлять на эти цели кое-где по 1,5 миллиардов руб. раз в год.
А обновление фактически технологий на Кольской ГМК предусматривается? Вы упомянули, что они фактически устарели?
Мы, пожалуй, остались единственные, кто выпускает сплавы по технологии электролиза с растворимыми анодами. Вся цветная металлургия уже перебежала на электроэкстракцию, при которой электролиз ведется впрямую из аква растворов солей металлов. Я не буду останавливаться на технологических аспектах процесса, там почти все понятно только спецам, скажу лишь, что новенькая схема дозволит нам исключить из технологической цепочки два шага переработки сплава. При этом этапы чрезвычайно затратные, где много ресурсов привлекается, высочайшая степень томного ручного труда, огромные утраты металлов. Проведя модернизацию, от всего этого мы уйдем.
Новейшую технологию мы уже апробировали на опытно-промышленных испытаниях: в цехе электролиза никеля у нас по новейшей схеме работают 5 ванн, получаем на их качественный никель. Это позволило оценить как эффективность процесса, так и учитывать какие-то чисто технические аспекты реализации огромного проекта. Так что заморочек с внедрением новейшей технологии не предвидится. И схожим образом мы планируем выпускать не только лишь никель, да и медь.
И во сколько обойдется смена «технологической идеологии»?
Дорого. Оценочно – в 8 млрд руб. Но делать это необходимо, время пришло, и «Норильский никель» нас в этом поддерживает.
Сначала года «Норильский никель» объявил о планах по созданию собственного кобальтового производства на базе Кольской ГМК. На какой стадии этот проект?
Так же, как и проект перехода на технологию электроэкстракции, – на стадии реализации. Ежели поточнее – проходит муниципальную экспертизу. Проект проработан, рассчитываем в последнее время получить согласование и приступить к строительным работам. Инвестиции составят около 2 миллиардов. руб., а на выходе получим единственное в России – по последней мере на сегодня – создание кобальта высших марок. До этого времени мы ограничивались производством кобальтового концентрата, но исходя из убеждений экономической эффективности, очевидно, выпуск готовой продукции намного выгоднее.
А заявленной в Стратегии развития – 2025 экологической эффективности за счет чего же планируете добиваться?
Современные технологии вначале разрабатываются с учетом актуальности этого фактора. Так что, решая даже чисто производственные либо экономические задачки, мы сразу получаем экологический эффект в той либо другой степени. И ко всем проектам, о которых я говорил ранее, это тоже относится. Но в нашем вкладывательном пакете есть и чисто экологические проекты. К примеру, утилизация солевого стока никелевого рафинирования на производстве, размещенном в Мончегорске. Используя технологию, разработанную швейцарцами (GEA Messa), будем выпаривать натриевые соли и бор из водянистых отходов. Сточная вода по своим чертам обязана будет соответствовать дистиллированной.
Очередной весомый в экологическом отношении проект – модернизация плавильного производства. 1-ый шаг мы фактически завершаем: стройку цеха брикетирования. Идет речь о том, что мы кардинально поменяли метод подготовки сырья к плавке. Ранее мы обжигали медно-никелевый концентрат, получая окатыши. При всем этом в атмосферу выжигалось огромное количество серы. Разработка древняя и для природы не безопасная. При брикетировании концентрат фильтруется и высушивается, обжига тут нет. На данный момент мы уже приблизительно третья часть сырья готовим в брикетах и, как выведем цех брикетирования на полную мощность, участок обжига вообщем закроем. Это дозволит уменьшить технологические выбросы сернистого газа в Заполярном сходу в 30 раз! Но, повторюсь, это лишь часть работы по плавильному производству. 2-ая – наиболее непростая – реконструкция плавильного цеха.
Трудности какого плана вы тут ждете?
Проект – затратный, инвестиции могут составить до $1 млрд. И естественно, что мы скрупулезно оцениваем все вероятные решения. По технологии, которую будем применять, мы в принципе уже определись. Предполагаем использовать подготовительный обжиг и потом уже плавить огарок. Плюсы тут какие? Автогенный обжиг ведется безпрерывно, сам огарок имеет температуру около 500 градусов – будет выигрыш по расходу электроэнергии. А в части экологии, о которой мы говорим, процесс характеризуется высочайшей концентрацией газов, которые легче утилизировать. Велик мы тут не изобретали, такую технологию употребляют наши коллеги в Австралии и Канаде. Вместе с институтом «Гипроникель» мы практически приспособляем технологию к нашим условиям. Технико-экономический расчет проекта уже на выходе. Обращаю внимание: с технологией все более-менее ясно, но есть иной нюанс – конструктив цеха. Плавильный цех тут чрезвычайно старенькый, и его сегодняшнее состояние не позволило слету «вписать» новейшую технологию в имеющиеся сооружения. Выполнен большой комплекс обследований, и, к огорчению, пока чрезвычайно много вопросцев по строительным конструкциям. Так что приходится работать к тому же в этом направлении.
Крайний вопросец, Сергей Вениаминович. Каковы временные горизонты планируемой модернизации?
Основной срок задан самой генеральной стратегией развития «Норникеля» – это 2025 год. Но часть проектов мы рассчитываем воплотить уже в среднесрочной перспективе – к 2016–2017 годам. Это – солевой сток, кобальтовое создание, переход на технологию электроэкстракции никеля и меди. Основное, что После реализации всех этих планов Кольская ГМК приобретет совсем другой вид, став на порядок наиболее действенным и безопасным созданием.
Наша справка
В Кольской ГМК и ее «дочках» работают без малого 13 тыс. человек. Толика КГМК в общих размерах выпуска «Норильского никеля» составляет: по никелю – 39%; по меди – 15%, по кобальту – 42% (данные 2010?года).